IATF-16949-Ortsaudit abgeschlossen | Vollständige Verifikation des Automobil-Qualitätssystems

Als zertifiziertes Unternehmen stellen wir IATF 16949:2016 hersteller von Automobilfederungen: Kürzlich haben unsere Kunden aus der Automobilindustrie eine umfassende Vor-Ort-Werkprüfung bei uns durchgeführt. Die Prüfung bestätigte vollständig unser standardisiertes Qualitätsmanagementsystem für die Automobilbranche, unsere standardisierten Produktionsprozesse sowie unsere strengen, lückenlosen Qualitätskontrollfähigkeiten. Damit ist zweifelsfrei belegt, dass unser Werk die internationalen Fertigungsstandards für präzise Automobilfederbauteile erfüllt und globalen Automobilkunden stabile, konforme sowie hochwertige kundenspezifische Federlösungen liefern kann.

Im Gegensatz zu gewöhnlichen Werksinspektionen konzentrierte sich diese Automotive-Prüfung ausschließlich auf die fünf Kern-Qualitätswerkzeuge der Automobilindustrie sowie das Qualitätsmanagement über den gesamten Produktionsprozess. Das Prüfungsteam führte eine umfassende, detaillierte Inspektion durch, die unser Dokumentensystem, die Qualitätsplanung, die Prozesskontrolle und die Vor-Ort-Produktionsinspektion abdeckte; im abschließenden Prüfungsergebnis wurden keinerlei gravierende Abweichungen festgestellt.

Das Audit-Team des Kunden überprüfte systematisch unsere gesamten Automobil-Qualitätsmanagement-Dokumente und prüfte streng das Qualitätsmanagementsystem für den gesamten Prozess anhand von APQP, PPAP, Control Plan, FMEA, SPC und MSA – dies sind Kernanforderungen der IATF-16949-Norm.

✅ APQP (Advanced Product Quality Planning) Wir wenden für alle neuen Automobilfeder-Projekte ein standardisiertes, phasenbasiertes APQP-Management an. Von der Projektfähigkeitsbewertung über die Produkt-Design-Verifikation, die Prozessentwicklungsplanung bis hin zur Serienproduktionsfreigabe und der kontinuierlichen Verbesserung nach der Produktion implementieren wir eine Qualitätsvorplanung über den gesamten Lebenszyklus. Jede neue Produktentwicklung folgt einem strengen Gate-Management, um potenzielle Qualitätsrisiken frühzeitig auszuschließen und Konsistenz sowie Stabilität der Automobilfeder-Produkte in der Serienfertigung sicherzustellen.

✅ PPAP (Production Part Approval Process) Unsere Fabrik verfügt über die vollständige Fähigkeit zur Einreichung von PPAP-Dokumenten. Für alle maßgeschneiderten Fahrzeugfedern können wir standardisierte PPAP-Zulassungsdokumente bereitstellen, darunter Teil-Einreichungs-Garantien, dimensionsbezogene Prüfberichte, Materialzertifikate, Prozessaufzeichnungen und Leistungs-Testdaten. Alle Serienteile werden vor der Großserienlieferung vollständig verifiziert, um eine 100-prozentige Übereinstimmung mit den Konstruktionsvorgaben des Kunden sowie mit den Zugangsstandards der Automobilindustrie sicherzustellen.

✅ Kontrollplan (CP) Wir haben für alle Fahrzeugfeder-Fertigungslinien umfassende Kontrollpläne für die Vorserienfertigung, die Serienfertigung und die Nachproduktion erstellt. Der CP definiert klar wesentliche Produktmerkmale, kritische Prozesspunkte, Prüffrequenzen, Prüfmethoden sowie Beurteilungskriterien. Damit wird eine standardisierte, institutionalisierte und prozessbasierte Qualitätskontrolle für jeden Fertigungsabschnitt realisiert und Prozessschwankungen sowie fehlerhafte Produkte wirksam vermieden.

✅ FMEA (DFMEA / PFMEA) Wir führen eine systematische Analyse von Fehlermodi für das Produktdesign und den Produktionsprozess durch. Mithilfe der FMEA-Risikobewertung identifizieren wir potenzielle Konstruktionsfehler und Prozessausfallrisiken frühzeitig, entwickeln gezielte Präventions- und Verbesserungsmaßnahmen, senken kontinuierlich die RPN-Risikowerte und verbessern so deutlich die Ausbeute sowie die Betriebsstabilität von hochpräzisen Automobilfederungen.

✅ SPC- und MSA-Systemmanagement Wir wenden die statistische Prozesskontrolle (SPC) an, um Produktionsprozessdaten in Echtzeit zu überwachen, die Prozessfähigkeit zu analysieren und Frühwarnungen bei abnormalen Prozessschwankungen auszulösen. Gleichzeitig führen wir regelmäßig die Messsystemanalyse (MSA) durch, um Genauigkeit, Stabilität und Wiederholbarkeit von Prüfgeräten und Testdaten sicherzustellen – sämtliche Qualitätsprüfdaten sind dadurch echt, wirksam und nachvollziehbar.

Neben der Überprüfung der Systemdokumente führte das Audit-Team eine vor-Ort-Verfolgung und -Verifizierung unseres gesamten Produktions- und Qualitätsprüfprozesses durch, wobei alle Schlüsselstellen – von der Wareneingangsprüfung bis zur Auslieferung des Endprodukts – abgedeckt waren:

1. Wareneingangsprüfung (IQC) Alle Rohmaterialien aus Federstahl und Edelstahl sowie Hilfsstoffe werden vor der Einlagerung streng hinsichtlich Materialzertifikat, Abmessungen, Härte und Oberflächenqualität geprüft. Nur zugelassene Rohmaterialien dürfen in die Produktion eingebracht werden, um so die Qualitätsgrundlage für Automobilfedern bereits an der Quelle sicherzustellen.

2. Zwischenprüfung während der Produktion (IPQC) Fachkundige Qualitätsprüfer führen während der Produktion eine kontinuierliche Streifprüfung der Maschinenparameter auf der Fertigungslinie, des Federdrahtdurchmessers, des Windungsdurchmessers, des Verdrehwinkels, der Biegeabmessungen sowie der Qualität der Oberflächenbehandlung durch. Die Echtzeit-Überwachung der Prozessparameter gewährleistet eine gleichbleibende Produktprecision bei Serienfertigung.

3. Endprüfung und Ausgangs-Qualitätskontrolle Nach Abschluss der Produktion unterziehen alle fertigen Federn einer strengen dimensionsbezogenen Inspektion, einer Leistungsprüfung, einer Ermüdungsbeständigkeitsprüfung sowie einer Oberflächen-Entrostungsprüfung. In Kombination mit dem IATF-16949-Traceability-Management verfügt jede Produktcharge über vollständige Produktions- und Prüfprotokolle, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess zu gewährleisten.